近日，吉林油田扶余采油厂油水处理中心站物联网改造项目全面进入试运行阶段，通过利用平台生产过程实时监控、工况分析、软件计量等功能，对站内压力、温度、流量等参数进行数字化采集，“让数据说话、听数据指挥”，推动一线生产管理由“管正常”向“管异常”转变。这标志着吉林油田第一个智能化场站全面建成投运。
现场施工项目负责人廖忠良介绍说：“4个多月来，施工人员加班加点抢进度。吉林油田正以这个站的数字化改造为试点，逐步优化全油田物联网功能，实现井、间、站一体化高效联动，加快智能场站建设。”
扶余采油厂油水处理中心站是一个有着近50年历史的大型场站，是吉林油田公司展示形象的重要窗口。面对站控系统孤立分散、员工现场频繁操作劳动强度大、自然减员用工荒等一系列难题，信息技术公司围绕“两化”转型中心任务，立足“自主设计、自主研发、自主建设、自主运维”“四自”方针，全力打造适合吉林油田少人值守、集中监控场站的物联网新模式，让场站焕新颜，助力生产一线作业区改革向纵深发展，在原有的物联网建设方案基础上补充智能化建设内容，打造智能化场站。
扶余采油厂油水处理中心站始建于1973年，站内设备较多、工艺复杂，是一座集油气集输、原油脱水、天然气净化处理、污水回注以及向站外提供掺输热水等多功能于一体的综合性站库。但该站数字化率仅为24%，无法实现井、间、站一体化系统优化和联动，极大制约了物联网效能的整体实现，更无法满足油田精益开发、精细管理、精准挖潜等实际需求。同时，伴随着每年大量的自然减员，现有人员结构很难满足生产管理实际需要，数字化、智能化改造迫在眉睫。
针对这一实际，信息技术公司本着“以用促建、以建促转、以转促提”的原则，坚持系统思维，统筹全盘考虑，对所有单井、计量间、场站创新推进数字化建设新模式，100%全覆盖安装，确保整个生产系统“一网打尽”，且用得住、用得好，实现“减员不减工作标准、减员不减本质安全”的工作目标，全力打造油田智能场站联网应用创新典型。
按照“十年不落后”标准，设计规划系统功能，切实减轻工人劳动强度。信息技术公司曾先后进行大老爷府联合站只采集不控制模式、新民联合站部分自动化模式的建设工作，积累了一定的建设经验和成熟技术。
为了做好这次智能场站建设，他们瞄准前沿技术，从去年开始就多渠道搜集整理国内外智能油田建设先进技术和典型案例，通过与现场生产需求结合，形成了一套相对完整的智能化整体解决方案。同时，以满足未来十年生产需求为基准，大胆取舍，综合应用物联网、大数据、人工智能、边缘计算、无人机等前沿智能化技术，形成了符合吉林油田实际的低成本智能化解决方案。
整个工程通过必要的数据采集、关键工艺流程自动化改造、站控系统智能化开发部署，着力打造“三个一”，即：一个系统、一个平台、一套模式，努力摆脱“巡检靠走、阀门靠手”的传统模式，彻底把人员从岗位上解放出来，全站由原来每天白班、夜班24人值守，变成了6个人，生产组织形式发生了根本性转变。
建立一个自动控制、协调联动系统，全面实施集输、污水、加热、注水、装卸等系统设备设施自动化改造，形成一套完整的站内数据采集、自动控制和逻辑控制系统，操作人员只需轻点鼠标，就可以全方位了解油气生产场所生产参数，随时实施远程调控，大大提高了工作效率；打造一个智能分析、综合决策平台，通过生产数据全面采集与智能集成，整合所有系统数据资源，建立数字生产指挥中心，实现平台集中展示和一体化管控；形成一套站内托管、少人值守模式，生产指挥中心、联合站、中转站信息共享，上下联动，及时协调、跟踪、解决问题，实现了人员减、管理能力不减，成本降、安全水平不降。
作为直接建设单位，信息技术公司瞄准打造精品工程的项目目标，将该工程作为“一把手”工程全力推进。在深入现场调研的基础上，迅速成立“两化”转型工作专班，明确责任分工，明晰目标任务。抽调精干力量成立7个施工小组，对所有技术、施工标准和业务流程进行统一并规范执行，从而使工程建设步入了制度化、标准化、科学化轨道。
各级领导、专家多次深入一线进行需求调研，逐个岗位、逐个装置、逐条管线码流程，确保改造方案贴近生产、贴近实际，满足一线实际需求。现场授课立方向。专家、技术人员坚持深入采油厂进行集中授课，从设计理念、岗位流程、现场应用等多角度、多层次进行讲解，从而使采油厂上下充分了解了本次改造的目的意义，从思想源头上实现从“要我改”向“我要改”转变，为顺利施工创造了良好先决条件。集思广益定举措。与采油厂通力合作，让其充分参与改造整体方案的设计、修改和完善，不断提升方案合理性、适用性。外部取经促提升。组织相关技术人员去华北、长庆等地考察学习，借鉴先进成熟经验，进一步开拓思路、开阔视野，取长补短提水平。同时，为确保整个施工期间安全，信息技术公司提前踏查现场摸清“家底”，全面清理现场环境，及时消除事故风险隐患。
对原有控制柜、配电柜、网络柜、视频监控机柜等进行清理治理，按照系统化要求，重新布设控制柜。其中，针对改造前集输岗配电室四台变频器安装不规范、电缆铺于地面，不满足智能化改造基本要求等问题，安装自主研制的智能化配电柜，优化变频器数量。拆除无用电缆，对再用电缆校检并建立标识编号，对发现的多处安全隐患彻底治理，并对可燃气体报警器实施安装规范化治理。
由于扶余场站建设面广、规模大，管理复杂程度高，在公司主要领导、主管部门的大力支持和帮助下，信息技术公司充分发挥统筹协调作用，与各级参建单位，尤其是扶余采油厂通力合作，协同作战，避免了信息技术与生产业务“两层皮”，确保了工程建设高效推进。
2月，以扶余老区油水处理中心站为试点，吉林油田油气场站物联网建设工程全面启动。该工程历时三年，共涉及扶余采油厂、红岗采油厂等场站22个，全力打造“两化”转型的“吉林模式”。
信息技术公司负责控制柜组装生产、控制柜布线接线、系统调测、软件开发等工作。面对项目面广、工程量大，场站又属于易燃易爆、有毒有害高危场所，不确定安全风险因素多等各类问题及挑战，信息技术公司全体干部员工进一步强化担当，统筹推进，全力以赴保障施工进度和质量。
为了赶工期，施工人员充分发扬“五加二、白加黑”的奉献精神，一般晚上八九点钟才收工，晚饭就是在现场吃点面包、牛奶。其中PLC编程高手于晓林，是一个肝癌患者；扶余站站长熊立为，妻子刚刚手术完就连夜赶到现场开发优化控制程序；布线能手谭英春，躺在沟里忙碌肚子上就会露出20多厘米长的手术刀疤；施工组长王腾飞忍着痛风复发的疼痛，一瘸一拐往返在各个接线点……轻伤不下火线，没人叫苦叫累。就是这样一支在“战火”中淬炼的信息化建设队伍，边干边学，边学边干，先后解决施工难题13项，研制产品5款（现场应用3款），开发智能化解决方案4项，涌现出变频器改造能手张天伦、电气控制能手王剑锋等一批吃苦耐劳、钻研创新的技术技能人才。
全体参建人员克服了无档案资料、无线号、无标识等困难，共排查出隐患17处，对利旧电缆逐一标记，对废弃电缆和配电柜彻底清理，为后续维护扫清了障碍。在施工质量上，对标国家电网施工标准采用结构化布线工艺，在布线和控制柜安装上采取砌筑电缆沟方式，彻底解决地面铺线不美观、不便于维护难题；结合施工实际，组织起草相关施工标准3项，将施工工艺固化下来，形成统一的规范、标准。同时，施工资料实现电子化、过程可追溯可共享，为后续维护留下了科学依据。
截至目前，该工程已实现了数据自动采集功能、自动控制功能、报警分析功能、智能语音预警功能、趋势分析功能等功能。其余数字化和智能化功能需经运行完成数据积累后，通过大数据挖掘与分析，再完成后续软件开发与部署。信息技术公司始终充分发挥自研优势，整改项目控制部分基本采用自主研发的成套技术和产品，建立标准化控制程序流程，进一步提高了工程效率和效益。
下一步，吉林油田所属场站物联网建设将“三年并做两年走”，同步开展红岗、乾安、新立、长春等场站物联网建设，力争明年5月份全部完成并上线运行，努力实现“大型场站集中少人值守、中小型场站无人值守”目标，加快老油田“两化”转型发展步伐。
来源 | 吉林油田微信公众号
文字 | 刘晓娣 田粼源
图片 | 刘宇涛
编辑 | 夏雨晴
责编 | 华槿颜
